Lakierowanie – Skierniewice

Lakierowanie k. Skierniewic to usługa, w której precyzja, dobór materiałów i doświadczenie wykonawcy mają decydujące znaczenie dla efektu końcowego. W Magmar zajmujemy się lakierowaniem mebli, elementów drewnianych, szklanych i metalowych, oferując mieszkańcom Skierniewic oraz okolic usługi lakierowania na najwyższym poziomie. Niezależnie od tego, czy chodzi o renowację, czy o wykończenie nowych elementów – zawsze dbamy o perfekcyjne wykonanie, które łączy estetykę i trwałość.

W naszej pracy korzystamy z lakierów poliuretanowych, akrylowych i wodnych, a także ze specjalistycznych powłok odpornych na zarysowania, wilgoć czy promieniowanie UV. W ofercie lakierowanie drzwi wewnętrznych i zewnętrznych, a także frontów meblowych.

Jakie lakiery wykorzystujemy?

Lakiery poliuretanowe – dwuskładnikowe lub jednoskładnikowe powłoki, w których głównym spoiwem jest żywica poliuretanowa. Charakteryzują się bardzo wysoką odpornością mechaniczną, odpornością na ścieranie, uderzenia oraz działanie środków chemicznych. Tworzą twardą, elastyczną powłokę, która świetnie chroni drewno, metal czy MDF przed uszkodzeniami. Często stosuje się je na elementy narażone na intensywne użytkowanie – np. blaty, fronty meblowe, drzwi wejściowe. Mogą być aplikowane natryskowo, wałkiem lub pędzlem, a po utwardzeniu są odporne na wysoką temperaturę i wilgoć.

Lakiery akrylowe – powłoki na bazie żywic akrylowych, dostępne jako wodne lub rozpuszczalnikowe. Zapewniają doskonałą przejrzystość, dzięki czemu świetnie podkreślają naturalny rysunek drewna. Charakteryzują się szybkim czasem schnięcia i niskim poziomem żółknięcia w czasie, co jest kluczowe w przypadku jasnych wybarwień. Tworzą gładką, estetyczną powłokę odporną na promieniowanie UV i mikrozarysowania. Lakiery akrylowe są bezpieczne dla wnętrz mieszkalnych, ponieważ charakteryzują się niską emisją LZO (lotnych związków organicznych).

Lakiery wodne – powłoki, w których woda stanowi główny nośnik, a spoiwem są żywice akrylowe lub poliuretanowe. Dzięki niskiej zawartości rozpuszczalników są ekologiczne, bezzapachowe i bezpieczne dla zdrowia. Mimo swojej przyjaznej dla środowiska formuły charakteryzują się wysoką odpornością na ścieranie, działanie wilgoci i promieniowanie UV. Pozwalają uzyskać równomierną powłokę w macie, półmacie lub połysku. Idealne do wnętrz, w których istotny jest brak uciążliwych zapachów oraz szybki czas oddania elementów do użytku.

Wykorzystujemy także specjalistyczne powłoki ochronne – rozwiązania o podwyższonych parametrach technicznych, opracowane z myślą o ekstremalnych warunkach eksploatacji. Mogą zawierać dodatki ceramiczne zwiększające odporność na zarysowania, filtry UV chroniące przed blaknięciem, a także komponenty hydrofobowe odpychające wodę. Tworzą barierę ochronną, która sprawdza się w przypadku elementów zewnętrznych oraz w miejscach narażonych na intensywną eksploatację.

Proces aplikacji powłok lakierniczych – od przygotowania po efekt

Osiągnięcie idealnego efektu wizualnego i trwałości powłoki to wynik precyzyjnie zaplanowanego procesu, w którym każdy etap ma znaczenie. W branży lakierniczej nawet drobne odchylenia od procedur mogą przełożyć się na skrócenie żywotności wykończenia lub powstanie defektów powierzchni – dlatego cały cykl prac realizujemy w kontrolowanych warunkach, stosując zarówno sprawdzone metody obróbki, jak i nowoczesne rozwiązania technologiczne.

• Przygotowanie podłoża

Pierwszym krokiem jest szczegółowe przygotowanie powierzchni. W zależności od materiału i jego stanu wykonuje się:

• mechaniczne usunięcie starych powłok (szlifowanie gradacją od 80 do 240, a w przypadku elementów wymagających wyjątkowej gładkości – nawet do 400),
• odtłuszczenie powierzchni preparatami antystatycznymi lub na bazie alkoholu izopropylowego,
• usuwanie zanieczyszczeń sprężonym powietrzem z filtracją, eliminującym pyły i włókna.

W przypadku podłoży drewnianych kontrolujemy wilgotność materiału (optymalnie 8–12%), a przy elementach metalowych – stopień czystości wg norm ISO 8501-1 (najczęściej Sa 2,5 przy obróbce strumieniowo-ściernej).

• Zastosowanie warstwy podkładowej

Grunt lub podkład to kluczowy element procesu – zwiększa przyczepność warstwy nawierzchniowej, wyrównuje chłonność oraz zapobiega przebijaniu się żywic czy przebarwień. Stosujemy:

• podkłady poliuretanowe – twarde, odporne na rozpuszczalniki,
• podkłady akrylowe – szybkoschnące, bez tendencji do żółknięcia,
• podkłady epoksydowe (dla metalu) – o bardzo wysokiej odporności antykorozyjnej.

Podkład nanoszony jest metodą natryskową HVLP lub AIRMIX przy ciśnieniu 1,5–2,5 bara, co zapewnia równomierną powłokę i minimalizuje straty materiału.

• Szlifowanie międzywarstwowe

Po utwardzeniu podkładu powierzchnia jest szlifowana międzywarstwowo (najczęściej papierem P320–P400) w celu usunięcia drobnych nierówności i zwiększenia przyczepności kolejnych warstw. Pył jest usuwany wyciągami podciśnieniowymi i czyszczony antystatycznie.

• Aplikacja warstw nawierzchniowych

Warstwa nawierzchniowa jest aplikowana w kilku przejściach – od 2 do 4, w zależności od wymaganego efektu i rodzaju lakieru.

• Metoda natryskowa – stosujemy pistolety z dyszami 1,3–1,5 mm dla lakierów nawierzchniowych,
• Parametry – temperatura materiału i podłoża 18–22°C, wilgotność względna powietrza 40–65%,
• Czas odparowania między warstwami – zazwyczaj 20–30 minut w wentylowanym środowisku.

Przy elementach wymagających wysokiego połysku stosujemy technikę „mokro na mokro”, aby uzyskać efekt głębi i szklistości powłoki.

• Utwardzanie

Po nałożeniu ostatniej warstwy lakier jest utwardzany w kontrolowanej temperaturze – w kabinach lakierniczych lub komorach suszących. Dla lakierów poliuretanowych optymalna temperatura wynosi 40–60°C, dla wodnych 30–40°C. Dzięki temu powłoka osiąga pełną twardość i odporność w krótszym czasie, a ryzyko zarysowań w początkowym okresie użytkowania jest minimalne.

• Obróbka wykończeniowa

W zależności od zamówienia powierzchnia może być:

• polerowana (pasty polerskie gradacji 1500–3000),
• matowiona dla uzyskania jednolitej satyny,
• szczotkowana w celu uzyskania efektu struktury lub rustykalnego charakteru.

Każdy element przechodzi końcową kontrolę jakości – sprawdzamy równomierność kolorystyki, brak niedoskonałości, grubość powłoki (pomiar mikrometrem – standardowo 80–120 μm) oraz odporność mechaniczną.